⑴、光澤不好、亮度不夠
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度太小，涂層太薄。
2. 乙醇等非反應型溶劑稀釋過(guò)量。
3.UV 油涂布不均勻。
4. 紙張吸收性太強。
5. 網(wǎng)紋輥太細，供油量不足。
　　 解決辦法：根據紙張的不同情況適當提高 UV 光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。
⑵、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘
　　 主要原因：
1. 紫外光強度不夠。
2. 紫外燈管老化、強度減弱。
3.UV 光油貯存時(shí)間過(guò)長(cháng)。
4. 不參與反應的稀釋劑加入過(guò)多。
5. 機器速度過(guò)快。
　　 解決辦法：在固化速度要求小于 0 ． 5s 的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于 120w/cm ，燈管要及時(shí)更新，不要等壞了再換。必要時(shí)加入一定量的 UV 光油固化促進(jìn)劑，加速干燥。
⑶、印刷品表面 UV 光油涂不上、發(fā)花
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度小、涂層太薄。
2. 油墨中含調墨油或燥油過(guò)多。
3. 油墨表面已晶化。
4. 油墨表面防粘材料 ( 硅油、噴粉 ) 多。
5. 涂膠網(wǎng)輥太細。
　　 解決辦法：對要求 UV 上光的產(chǎn)品印刷時(shí)必須采取相應措施，創(chuàng )造條件，上 UV 光油時(shí)適當涂厚些，必要時(shí)可通過(guò)上底油或更換特殊光油來(lái)解決問(wèn)題。
⑷、 UV 上光涂層有白點(diǎn)和針孔
　　 主要原因：
1. 涂層太薄。
2. 網(wǎng)紋輥太細。
3. 非反應型稀釋劑 ( 如乙醇 ) 加入量過(guò)多。
4. 印刷品表面粉塵等較多。
　　 解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋建議采用參與反應的活性稀釋劑。
⑸、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象
　　 主要原因：
1.UV 光油粘度過(guò)高。
2. 涂布輥太粗不光滑。
3. 壓力大小不均勻。
4. 涂布量過(guò)大。
5.UV 光油的流平性差。解決辦法：降低 UV 光油粘度、減少涂布量。壓力調整均勻。涂布輥應磨細、磨光?？杉尤牍饬苛髌絼??！?
⑹、 UN 光油附著(zhù)力不好
　　 主要原因：
1. 印刷品油墨表面晶化。
2. 印刷油墨中的輔助材料不合適。
3.UV 光油本身粘附力不足。
4. 光固化條件不合適。
　　 解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著(zhù)力的底油。
⑺、 UV 光油變稠、有凝膠現象
　　 主要原因：
1.UV 光油貯存時(shí)間過(guò)長(cháng)。
2. 光油未能完全避光貯存。
3. 貯存溫度偏高。
解決辦法：注意 UV 光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯存溫度以 5℃ ～ 25℃ 為宜。
⑻、殘留氣味大
　　 主要原因：
1. 干燥固化不徹底。
2. 紫外光源不足或燈管老化。
3.UV 光油抗氧干擾能力差。
4.UV 光油中非反應型稀釋劑加入過(guò)多。
　 解決辦法： UV 光油干燥固化必須徹底。并要加強通風(fēng)，必要時(shí)更換 UV 光油品種。