一、光澤不好、亮度不夠
主要原因
1、 UV油粘度太小，涂層太薄
2、  乙醇等非反應型溶劑稀釋過(guò)度
3、  UV油涂布不均勻
4、  紙張吸收性太強
5、  涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)紋太細，供油量不足
解決辦法：根據紙張不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量：對吸收性強的紙張可以先涂布一層底油。
 
二、干燥不好、固化不徹底，表面發(fā)粘
主要原因
1、  紫外光強度不夠
2、  紫外燈管老化，光強減弱
3、  UV光油儲存時(shí)間太長(cháng)
4、  不參與反應的稀釋劑加入過(guò)多
5、  機器速度過(guò)快
解決方法：在固化速度小于0.5s的 情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm；燈管要及時(shí)更換，必要時(shí)加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥
 
三、印刷品表面UV光油涂不上去，發(fā)花
主要原因
1、  UV光油粘度太小，涂層太薄
2、  油墨中調墨油或燥油含量過(guò)高
3、  油墨表面已晶化
4、  油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）過(guò)多
5、  涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線(xiàn)太細
解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品，印刷時(shí)就應采取相應措施，創(chuàng )造一定的條件：UV光油可適當涂厚些
必要時(shí)上底油或采用特殊光油
 
四、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔
1、  涂層及薄
2、  涂膠網(wǎng)紋輥太細
3、  非反應型稀釋劑（如乙醇）加入過(guò)量
4、  印刷品表面粉塵等較多
解決辦法：保持生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稱(chēng)釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。
 
五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現象
主要原因
1、  UV光油黏度過(guò)高
2、  涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線(xiàn)太粗（涂布量過(guò)大）、表面不光滑
3、  涂布壓力不均勻
4、  UV光油的流平性差
解決辦法：降低光油黏度、減少涂布量；將壓力調整均勻；涂布輥應磨細磨光；加入光亮流平劑。
 
六、UV光油附著(zhù)力不好
主要原因
1、  印刷品油墨表面晶化
2、  印刷油墨中的助劑不合適
3、  UV    光油本身黏附力不足
4、  光固化條件不合適
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產(chǎn)品上涂布增強附著(zhù)力的底油。
 
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1、  UV光油儲存時(shí)間過(guò)長(cháng)
2、  UV光油未能完全避光儲存
3、  UV光油儲存溫度偏高
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存，儲存溫度以5~25℃為宜。
 
八、殘留氣味大
主要原因：
1、  UV光油固化不徹底
2、  紫外光不足或燈管老化
3、  UV光油抗氧干擾能力差
4、  UV光油中非反應型稀釋劑加入過(guò)多。
解決辦法：UV光油固化必須徹底，并要加強通風(fēng)，必要時(shí)更換光油品種。